Sludge Treatment

  • Максимально возможная взрывобезопасность
  • Минимально возможное потребление энергии
  • Полный контроль за выбросами запахов
  • Нулевая микробиологическая активность в продукте
  • Низкий уровень шума
  • Полностью автоматическая работа установки
  • Жесткая конструкция оборудования и правильный выбор материала для максимального срока службы оборудования

Downloads (PDF):

Sludgeplant

Система осушения шлама Амоф Фьелль (IBD) – Непрямая биосолидная система сушки для обработки шлама

Технологическая схема непрямого биосолидного процесса осушения:

Sludgeplant PFD

Особенности процесса: 

Процесс основан на использовании прочного турбодискового осушителя Fjell Turbo Disc, предназначенном для нагрева паром (6-10 бар), горячей водой или подогретым маслом. Потребление энергии обычно составляет 750 кВт тепловой энергии и 50 кВт электроэнергии на тонну испаряемой жидкости. Влажный ил из механической обезвоживающей установки закачивается в осушитель, где его смешивают с частицами переработанного сухого вещества с содержанием влаги ниже предела образования клеевой массы. Это необходимо для предотвращения чрезмерной нагрузки и износа оборудования. Смесь эффективно нагревают до точки кипения большим количеством тепла, доступным внутри дискового осушителя, и пар, смешиваясь с воздушным потоком, высасывается из парового купола. Уровень кислорода поддерживается ниже предела взрываемости, но, кроме того, в осушителе установлены дополнительные предохранители. Пар очищается, дезодорируется и конденсируется в циклонной , двухступенчатой системе конденсации. Остаточная энергия пара регенерируется в непрямом контуре охлаждения и может быть повторно использована на установке по очистке воды. Небольшое количество избыточного воздуха (200-400 Нм3 на тонну выпариваемой массы) удаляется из процесса и обычно используется в паровом котле.

Похожие установки:

  • TD225, IVAR, Stavanger – Norway, 2002 (2 ton per hour evaporation capacity)
  • 2xTD225, A.L.S.I., Monza – Italia, 2005 (4 ton per hour evaporation capacity)
  • 2xTD450, Biosolidar, Makkah – Saudi Arabia, 2006 (9 ton per hour evaporation capacity)
  • TD330; Shizuoka Yuka, Shizuoka – Japan, 2011 (3 ton per hour evaporation capacity)
  • TD330; , IVAR, Stavanger – Norway, 2014 (3 ton per hour evaporation capacity)